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精益生产是美国麻省理工学院于1989年和1990年出版的《美国制造业的衰退及对策-夺回生产优势》和《改造世界的机器》两本专著中提出的概念。
精益生产的管理方式，称精益管理。
功能；保障全员积极参与改善，增加改善量、持续性。
途径；改变员工的行为习惯，保障全员积极参与改善。
目的；简单、快速、持续提高效率、品质，缩短交货期，减少浪费。
全世界只有三种；建议系统（适于日本企业）、BSC（适于欧美企业）、SCI（适于中国企业）。
随着精益生产拓展到整个产品价值流，精益管理也不再限于生产管理，而是拓展到研发、设计、技术、供应、设备、销售等各个层面。
精益改善的基础是全员积极参与改善（如TQM、TPM、一个流、5S等）。
由此可见，精益生产有两大特征；
2、生产管理；能“保障全员积极参与改善”。
即；精益管理是“能保障全员积极参与改善”的管理方式。
60年代，大野耐一发明了改善效率、品质，降低成本的方法，后人称之为《精益改善工具》。
在推动员工改善方面，靠“自上而下强压式”推动。
时间一久，员工抗拒改善、应付改善，改善量小、持续性差，效果很不理想。
70年代，改善思想之父、精益之父今井正明发明了《建议系统》。
《建议系统》通过改变员工的行为习惯，使员工“不断提建议”。
然后，相关部门评估、实施建议，从而获得大量改善。
因此，改善量大幅提升，且大量改善自动持续进行。
精益生产的运作体系可以分为五个层次:
基本目标是组织整体优化和利润最大化:具体目标是成本最低化和销售收入最大化。
精益生产管理思想最终目标必然是企业利润的最大化。但是利润最大化只有通过实现组织的整体优化才能实现。传统的各个部门追求各自优化的做法是属于组织的局部优化，这种做法是达不到利润最大化的。原因是各个部门的优化不等于组织的整体优化，而往往会破坏组织的整体利益，反而会使组织的整体效益下降。同时，也只有实现组织整体优化，才能实现生产和经营成本的最低化，为组织获得最大利益奠定基础。所以组织整体优化已成为现代企业追求的基本目标。
分析企业要想实现整体优化和增加利润这一基本目标，就必须做到两点，即实现两个具体目标:
①要彻底地消除浪费和降低成本，也就是要杜绝过量生产，以及由此而产生的在制品过量和人员过剩等各种直接浪费和间接浪费；
当然，消除浪费和建立企业柔性不是一件容易的事，需要有多种技术和管理方法的支撑，这就是下面几个层级的内容。
为了实现这些目标，必须遵循四个准则:物流浪费最少化、资源消耗最少化、保证产品和服务的质量和实现柔性生产保证交货期。
管理中的具体目标之一成本的最低化，则是通过消灭生产中的一切浪费(包括物流中的浪费和各种资源消耗的浪费)来实现的。企业中的浪费有看得见的浪费:多用了人力和物力、制造了不合格的产品、设备空闲等。精益生产方式还认为无效劳动-对终端产品不能产生附加价值的劳动-也是浪费，如库存中的过量库存、设备故障、质量检修、更换模具、不合理的搬运等。
管理中的第二个集体目标-销售收入最大化，则是通过证产品质量和交货期来实现的。只有这两个保证，企业才能赢得顾客，占领市场，取得竞争优势。
为实施准则，必须有合理的实施方案。方案又可分为基本方案和具体实施方案。基本方案包括:JIT拉动生产、均衡生产、全面质量管理和并行工程。具体实施方案有:小批量生产、生产同步化、成组技术、人员参与和自动化、信息集成与反馈、团队工作等。
并行工程与全面质量管理的目标更偏重于对销售的促进。同时。全面质量管理也是为了消灭生产中的浪费。对于不良品的加工只能是浪费，且掩盖了生产中隐藏的问题，造成进一步的浪费。
相对于传统的大批量生产方式，均衡生产、全面质量管理与并行工程并非精益生产所独创，但在精益生产体系中，它们体现了更好的效益。
拉动式生产则是精益生产在计划系统方面的独创，并具有良好的效果。其根本在于，既向生产线提供良好的柔性，符合现代生产中多品种、小批量的要求，又能充分挖掘生产中降低成本的潜力。
精益生产正是通过拉动生产、均衡生产、全面质量管理、并行工程等一系列方法来消除一切浪费，实现利润最大化的。
为保证方案的实施，需要有如下的运作基础:物料准时供应、先进的生产技术、良好的人际协作关系、和先进的计算机和信息技术。
运作基础不是天生就有的，要通过企业的努力，培育、建立或利用环境因素，形成必要的环境基础来支撑上述的各种运作。环境基础又包括:社会经济环境基础、社会文化环境基础和技术环境基础。
1、如果把精益生产管理体系看作一幢大厦，它的基础就是在计算机网络支持下的、以小组方式工作的并行工作方式。在此基础上的三根支柱就是：
2、（1）全面质量管理，它是保证产品质量，达到零缺陷目标的主要措施；
3、（2）准时生产和零库存，它是缩短生产周期和降低生产成本的主要方法；
4、（3）成组技术，这是实现多品种、按顾客订单组织生产、扩大批量、降低成本的技术基础。这幢大厦的屋顶就是精益生产体系。
5、通过以上内容，相信大家就会明白什么是精益生产管理体系，这样能更好的应用和使用。
1、精益管理就是要求企业以最小资源投入（包括人力、设备、资金、材料、时间和空间），创造出尽可能多的价值，为顾客提供高质量产品和及时的服务，提高顾客满意度。精益管理的目的就是企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。
2、“精”就是少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。“益”就是多产出经济效益，实现企业升级的目标，更加精益求精。
3、作为一个食品企业，应该是“以顾客需求为导向，深化改革，优化制度体系建设，完善成本控制模式，提高企业运营效率，加快市场反应速度，提升企业核心竞争力”。
4、对于制造型企业而言，在以下方面已经有无数的实践证明是取得成效的：库存大幅降低，生产周期减短，质量稳定提高，各种资源（能源、空间、材料、人力）等的使用效率提高，各种浪费减少、生产成本下降，企业利润增加。同时，员工士气、企业文化、领导力、生产技术都在实施中得到提升，最终增强了企业的竞争力。对于服务型企业而言，提升企业内部流程效率，做到对顾客需求的快速反应，可以缩短缩短从顾客需求产生到实现的过程时间，大大提高了顾客满意度，从而稳定和不断扩展市场占有率。
5、精益管理的推行不是一朝一夕的事情，很难在短时间内见到成效，是一场持久战。很多企业的高层往往急于见到成效，刚开始全力拥护精益理念的推广，会投入部分人力、物力和财力，但在推行的过程中发现越来越难，现场极容易反弹，于是就产生了怀疑态度，逐渐的失去了信心。中层管理者和员工是最先接触到这些问题的，而高层的态度直接决定他们的行动。
6、很多企业过于强调管理中的严格层次关系。对员工的要求在于严格完成上级下达的任务，人被看作附属于岗位的“设备”，对员工的成长缺乏支持和鼓励，不能发挥人的主观能动性、协调性，长期以往，逐渐的失去了企业的核心竞争力。
7、传统的大批量生产方式思维下，强调市场导向，优化资源配置，每个企业以财务关系为界限，优化自身的内部管理。而相关企业，无论是供应商还是经销商，则以对手相对待。企业过于强调自身的利润，认为降低成本最重要的是降低采购成本，这就面临两个问题:供应商管理的问题和外购产品合格率的问题。
8、新的供应商的开发造成了生产过程中出现同一批次的产品使用不同厂家提供的零件，产品的可追溯性不能保证。同时供应商内部的4M变更、工艺变更等是否及时告知也是供应商管理中的难点。
9、企业寻找新的供应商进行比价采购，由于供应商的加工能力不同，那么加工出来的零件质量也就参差不齐，这也必然导致企业自身产品的直通率降低，生产成本变相增加。
10、精益生产方式的库存管理强调“库存是万恶之源”，将生产中的一切库存视为“浪费”，但它一方面强调供应对生产的保证，另一方面强调对零库存的要求，但一般企业都会为了保证生产的供应建立一定的库存，于是就出现了制品库存和成品库存，这就造成生产成本的增加，同时库存也掩盖了生产系统中的缺陷与问题。
11、在精益生产推行过程中受传统质量观念的影响，把出现一定量的次品看成生产中的必然结果，认为这种概率性的质量问题产生是正常的。这就导致了不合格品率居高不下，设备不能满足工艺加工要求，可动率无法提高。
