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印染，是提供赋予纺织服装业色彩与风格，手感等作用，有纺织业存在。必然相继发展，但因环境污染问题，目前在中国被称为夕阳行业。现在印染技术不断在改进，高效环保节能为主题的染料，助剂等产业兴起技术改革高潮，在中国的印染业必须通过资源整合，淘汰传统落后的中小企业，想高新技术，低排放，少污染方向发展，未转型企业要么倒闭要么迁移到东南亚中国周边国家去发展，这将是一个过渡。也将兴起印染电子商务的高潮，生产转型，销售也转型，由地面销售模式转向网络，创新才是发展。没有最坏的行业，只有不会创新发展的企业。印染永远是支撑纺织服装的强大后劲力。
你印象中的植物印染是怎样的一种工业？低端，污染？这一切或许即将颠覆。今年7月，新型印染技术“零排印染”即将在广州国际时尚周上正式发布。这项也被称为“无水印染”的全新技术，首创性地解决了全球时装行业一直面临的大难题：传统印染工业中的水污染，同时还将印染工艺向前推进了一大步。在未来2～3年内，老牌时装之都广州将因为这项技术的应用，重构传统时尚加工产业，直指时装产业金字塔顶端。这项历经了20年研发的科研成果，蕴含了哪些不为人知的新科技呢？本报记者独家为你提前一探究竟。
织物印染是时装产业之中至关重要的一环，直接关系到设计师的想法能否顺利实现。而在传统的印染工艺之下，设计师常常面临着怎样的困难呢？
原创独立设计师在起步阶段，首要面临的问题是“资金少，印量太少，找不到印厂肯开印”。
Olivia，独立品牌设计师，她记得那是一个特别热的午后，自己手拿着从法国亲自采集回来的面料与蕾丝边装饰，却因在广州无法找到对应打版的工厂而焦头烂额。“当时觉得特别绝望，没有工厂愿意为这么小量的单来开印打样，而我也绝对不愿意为了增加开印量而去选择更便宜的面料辅料。”紧接着的一周内，为了坚持自己最初的设计构想，Olivia几乎跑遍了广州及周边的中小型工作坊，穿越脏乱的小巷，拜托着各种熟人牵线的负责人，结果仍然是残酷的，最终，她只能选择了自力更生，自己亲手做。因为工作室启动时的资金短缺，早期的样衣几乎都是孤品。
而即使是有充足的订单数量，工艺上的门槛也将许多设计师的想法挡在了外面。设计师李泽权在打造Mordorf时，就曾经遇到过这样的问题。
当时Mordorf的设计团队们准备打造一种重工业味的反复荷叶边牛仔系列。“当时为了这个设计，跑了无数个工厂打了差不多50多条样板，依然没有一个是满意的，而昂贵的成本也花费出去了。”李泽权回忆说，设计师原定的细节荧光粉色，印染工厂根本无法套出满意的色阶。最终，不愿意将就的Mordorf不得不放弃了这部分设计。
而这些设计师们曾经经历过的艰辛，未来都会被即将对外发布的零排印染改写。无水印染，其实是“零排印染”最初的命名。它通过多项发明专利、创新型印染技术、染化料再生技术，结合自行研制的专有设备生产线，达到100%回用水的要求。怎样不用水，来达到印染织物的目的呢？全球原创设计联盟主席兼广州服装设计师协会主席李基海告诉记者，“无水”有两重突破性：一是代表100%的印染过程的水都能循环使用；二是利用了一种免汽蒸、水洗的活性染料印染的转移装置及方法，因此不需要用水就能印染织物。
在传统印染工艺里，如果将染料、辅料、化料看成一个100%的整体的话，仅需要30%的总和就达到了面料本身的饱和，剩下的70%都是浪费掉的耗能，而这部分能耗又会以工业废水的形式成为水污染的源头。从理论到实现，零排印染技术发明人兼全球原创设计联盟印染科创委员会主任邹恒余用了20年时间。“最初的工具就是一个迷你放模收模转移装置。”邹恒余表示，当时这个装置无法量产，而且效果不甚好。直到2003年时，邹恒余成为了内地首个实现“真丝皮革”的发明人，制作成品的标准达到意大利标准。“我当时借助了丝绸的韧性，解决了皮革强度问题，用树脂加上点阵式工艺，解决了皮革柔软手感的问题。”以此皮革制造的先进技术作为铺垫，15年后邹恒余终于实现了“零排印染技术”的突破。
在环保意义之外，无水印染同样实现了工艺上的重大突破。邹恒余告诉记者，由于传统工艺印染后必须通过烘干与饱和汽蒸来将纤维所含羟基打开，同时糊料中必须含有大量的碱，大量的盐和尿素才能保证颜色鲜艳，多余的染料、浮色必须要洗掉，同时去掉化学残留，因此它必须要水洗。而零排印染技术利用了纤维素织物活性染料染色，可以在不使用任何助剂情况下达到最佳染色率和染色效果，同时也不需要水洗。
从效果上看，成品质量高于目前所有新型印染技术。
零排印染技术的工艺没有材料限制，覆盖面广，无颜色限制，且色牢度基本都可以到系数4以上，可实现全透底，渗透性好，无化学残留，所有指标都超过国家标准，多项指标都成为行业领先水平。而对比起目前已有的新型印染产业技术，零排印染技术有着绝对的优势。
在零排放印染技术中，有一项功能叫“柔性智能”，李基海告诉记者，它实际上是实现“量少个性”的关键部分，“自主研发的超临界精准喷射加精准激光裁剪，可以做到一边印染，一边半成品就完成直接进入下级流程，
一改过去印染行业起印量的长期门槛。”零排印染的柔性智能可以实现仅用100米甚至50米的布匹就能打样，而且在实现设计师设计图样的还原度上也达到前所未有的峰值。
清华大学美术学院客座教授、中国服装设计金顶奖获得者张肇达，是目前唯一的能提前尝试使用这项技术的时装设计师。张肇达回忆起上世纪90年代他想要设计一款牛仔裤的情景：“那时候想要牛仔图案加上洗水效果，就需要先跑去可以洗水的工厂等着滚筒运转，并多次调试出符合图样设置的洗水效果后，再跑去另一个可以实现牛仔布上印染花纹图案的工厂，如此类推。”张肇达表示，因为高度智能定制功能，曾经必须通过印染以及洗水才能达到的“图案”与“洗水效果”，通通都可轻易在一台机器上迅速成型。“设计师们会发现自己天马行空的想法，一下子得到快速的成型与释放，这将会更加激发他们的设计灵感。”李基海表示。
邹恒余特别指出，这项一次性印染的技术还实现在不同的面料上。“比如现在我们印染的面料有50%是涤纶50%是棉，从前需要分散染料来实现二次印染，现在就能实现一次性印染。”
为什么如此神奇？邹恒余表示这是由于运用了精准的活性染料的原因，由于各自针对不同的面料来进行纤维分子的结合，所以当面料走过机器时，混为一体的活性染料则自然而然地跟随各自匹配的面料来走位，这就是我们最终能看到两种面料混纺织物可以一次印染成型的原因。
据悉，“零排印染技术”即将在7月初到广州国际时尚周上进行正式的全球发布。“服装行业的升级，需要一个颠覆性的东西出现来打破传统工业附带的污染问题。”——“零排印染技术”的出现，也许正是个契机。李基海表示，“零排印染技术”是一项能够助力广州，辐射中国，甚至可以影响世界的环保产业发展。“在未来2～3年内，广州这个老牌的时尚加工制造、流通的龙头城市将因为这项技术的应用与推广，将重新站在全球产业金字塔的顶端。”
同时，李基海也指出，“不要以为这项技术与我们日常生活毫无关系，零排印染技术的成品织物成本比传统将明显下降，这代表我们以后可以以更便宜实惠的价格买到比从前更高质量的商品了。”
此外特别值得一提的是，“零排印染技术”将不仅仅用于时装行业与服装制造产业，未来它完全可以根据不同行业的功能性材料的需求来实现一个技术定制服务。李基海举例说，除了建筑、汽车、装饰领域外，零排放技术还能应用到医疗领域，“我们可以定制具有特定功能的环境材料，如防紫外线、防静电的手术衣服等。”
全球分散染料的主要参与者包括Dystar、Huntsman、Huntsman、Yorkshire、BASF、Archroma、Varshney
Chem、浙江龙盛、浙江闰土、吉华集团、亚邦集团和安诺其集团。排名前两名的是浙江龙盛和浙江闰土，市场份额约为36%。中国和欧洲地区是主要的消费基础，中国占30%，欧洲占21%。
2020年中国分散染料市场规模达到了XX亿元，预计2027年可以达到XX亿元，未来几年年复合增长率为XX%
根据QYResearch调研报告《2021-2027中国分散染料市场现状及未来发展趋势》本报告研究中国市场分散染料的生产、消费及进出口情况，重点关注在中国市场扮演重要角色的全球及本土分散染料生产商，呈现这些厂商在中国市场的分散染料销量、收入、价格、毛利率、市场份额等关键指标。本文也同时研究中国本土生产企业的分散染料产能、销量、收入及市场份额。此外，针对分散染料产品本身的细分增长情况，如不同分散染料产品类型、价格、销量、收入，不同应用分散染料的市场销量等，本文也做了深入分析。历史数据为2016至2021年，预测数据为2021至2027年。
印染行业转型升级进程进一步加快
2018年1-10月规模以上印染企业印染布产量464.76米，较2017年同期增加6.36%，增速较2017年增加4.83个百点。面临全球经济弱复苏、市场需求动力不足、资源环境要素受制约和环保压力增大等问题，印染行业转型升级进程进一步加快。
据前瞻产业研究院发布的《染料行业产销需求与投资预测分析报告》统计数据显示，2013年中国染料产量为89.5万吨。到了2014年中国染料产量突破至90万吨。“十三五”开局，染料行业稳中有进。2016年、2017年全年染料产量分别为92.8万吨、99万吨。预计2018年中国染料产量将超100万吨，达到了100.1万吨。
其中，在2018年，分散染料的产量将达到50.34万吨，活性染料的产量应达27.87万吨。但是据染料市场分析统计中国目前分散染料产能只有约50万吨，活性染料产能只有约45万吨。根据以往的开工率情况，叠加2018环保监管力度远超前几个年份，染料的供需处于紧平衡状态。
2013-2018年中国染料产量统计情况及预测
1、推进行业转型升级，优化产业布局。尽管我国已经成为全球最大的染料生产国，但是与发达国家相比，行业的技术创新还有很大的发展空间。一些主业突出、产品研发水平高、具有核心竞争力的骨干企业，在带动性、方向性、战略性等方面起到明显引领作用。染料企业以市场为导向，不断推进产品结构调整和适应性、差异性调整，实施品牌战略。
染料新产品研发的方向侧重于纺织纤维发展的色彩需求，同时关注老产品的质量改进、节能降耗，适应新型染整工艺的发展要求。染料企业迎合市场发展的新需求，满足纺织印染工业新工艺、新纤维以及节能减排的要求，弥合染料新品种创制研发能力与国外先进水平的差距。
2、加强技术创新、自主创新，提升产业的国际竞争力和可持续发展能力
我国染料工业已经具备行业创新的能力，创新是企业未来发展的基石，也是企业扩大市场份额和实现利润最大化的源泉。未来，染料行业将是一个资金密集、技术密集、人才密集的高投入、高回报的创新型行业，由中国制造提升为中国创造将成为染料企业的新常态。
3、生产方式集成化与自动化，生产装备现代化升级改造
目前，国内的染料生产虽经技术改造，工艺技术有所提高，但是大多仍以粗放型、敞开式、间歇式和劳动力密集型方式作业，对环保、安全二故的应急处理能力较差，反应控制不够精准，造成产品质量不稳定、收率难于达到要求，一是造成原材料的浪费，二是反应产物和异构体多，三是给后续的废弃物处理带来压力，同时也提高了生产成本，以致在国际市场的竞争能力不高。
4、环保监管趋严，染料行业优胜劣汰趋势加速
长期以来，我国环保产业存在“重投资、轻监管”治理思路，在环保投资大幅增加的同时，监管、执法力度不够导致环保设备设施实际运行情况较差，大量不具备相应实力的企业进入染料行业。伴随环保监管长效机制的加速建立，国家在环保方面投入监管力度持续增大，特别是新《环保法》实施后，一些排放未达标准的中小企业基本处于整改、半停产、停产状态，对净化染料市场环境起到了积极作用，不符合环保要求的企业和产能逐步被清除出市场。
2018年染料市场均价将较2017年略有提升，但整体上行空间较小，涨幅预估在5%左右，而其年内价格波动区间同样难现较大提升。分散染料方面受大型工厂营销策略改变预计将出现较为明显的提涨，涨幅预估在20%左右，且低端价位上行幅度或高于高端价位上行幅度。
随着染色工艺技术的不断提高和发展，我国古代染出的纺织品颜色也不断地丰富。有人曾对吐鲁番出土的唐代丝织物作过色谱分析，共有24种颜色，其中红色的有银红、水红、猩红、绛红、绛紫；黄色有鹅黄、菊黄、杏黄、金黄、土黄、茶褐；青、蓝色有蛋青、天青、翠蓝、宝蓝、赤青、藏青；绿色有胡绿、豆绿、叶绿、果绿、墨绿等。
近几年节能减排成为了我国工业发展的一个趋势，对于污染较大的印染行业面临着国家一些列政策限制。2010年国家发布政策，淘汰行业落后产能，一些小作坊式的企业必将面临整合。另一方面，棉花、羊毛等原材料价格的上涨，也让行业倍感压力。更多的挑战将促使行业产业的升级，集中度将会提升。
我国印染行业的发展得到政府和纺织业界的高度重视。近几年，国家把印染行业的技术改造列入纺织行业重点支持的行业之一，同时在技术开发和科技攻关方面也给予了相应政策支持，使我国印染行业在质量、品种、效益等方面得到很大改善，整体竞争力有所提高。
目前国内外印染行业的发展趋势，就是高效、节能和环保，这三个方面相辅相成、缺一不可。生产力要发展，提高生产效率就是最直接的手段；而节能已到了必须采取措施的阶段；在采取节能措施，发展生产力的同时，还必须要有环保意识和污染处理手段。
国家发改委在分析中国印染行业的现状及发展趋势后，明确提出“要用信息化和高新技术改造传统行业”，这既是印染行业发展的政策导向，也是印染机械行业发展的政策导向。
“十五”期间，中国印染行业发展取得了很大的成就。全国规模以上印染企业户数从2000年的858户增加到2005年的1778户，年均增速为15.69%；印染行业规模以上企业中，从业职工人数从2000年的26.8万人增加到2005年的43.13万人，年均增长9.98%；2005年工业总产值达1397.1亿元（现行价），比2000年的551.33亿元增长153.41%。
2006年规模以上印染布产量430.30亿米，同比增长10.47%，增幅下降5.22个百分点。规模以上印染企业户数1948家，同比增加7.27%；亏损户数348家，亏损面达到17.86%；亏损总额为8.19亿元，同比下降12.91%；就业人数45.52万人，同比增加4.49%。印染6大类产品进出口总额达129.69亿美元，同比增长8.05%，增幅上升0.95个百分点；贸易顺差59.81亿美元，同比增长20.46%，增幅下降4.70个百分点。
2007年1-5月份，中国印染行业经济运行继续保持平稳发展态势。规模以上印染企业利润总额为18.71亿元，同比增加17.88%；工业总产值700.62亿元，同比增长12.52%；销售产值678.53亿元，同比增长12.35%；销售收入665.33亿元，同比增长13.59%。规模以上印染企业2017家，同比增长5.88%，印染布产量177.93亿米，同比增长9.21%，增速减缓6.36个百分点，5月份单月产量41.38亿米。
2008年1—8月份，由于原料、能源、人工价格大幅上升、利率上调，规模以上印染企业各项费用上升较快，营业费用同比增长14.84%，管理费用同比增加13.95%，利息支出同比大幅增加32.28%，企业实现利润总额39.68亿元，同比增加2.6%，增速大幅回落，销售利润率3%，比2007年的3.50%减少0.5个百分点。
中国印染行业发展较快，加工能力位居世界首位，已是纺织印染生产大国。但生产能力和经济效益的提高不同步。主要印染大类产品出口的平均单价比同期进口单价低，说明中国印染产品档次较低，附加值不高；企业普遍看重的是色彩以及产品功能的开发，却忽略了印染对于自然环境和社会的影响；印染企业大多以来料来样加工为主，在工艺技术、品种开发和经营管理上多处于模仿追随，自主的品牌较少，研发创新能力差；染整设备工艺参数在线检测、在线控制技术，开发新设备，制造精度和配套件，节能、环保，售后服务等方面都落后于国外先进水平。
印染行业应加强技术创新提高产品档次，国家出台相应的政策治理印染污染严重的生产企业，改善环境，倡导生产与环境和谐发展，加大科技投入，使印染机械向环境保护、节能降耗、省时高效、短流程方面发展。
“十一五”印染行业规划，以提高印染产品质量、推行节能降耗技术、强化环境保护为原则，以现代电子技术、自动化技术、生物技术等高技术为手段，发展涂料印染、微悬浮体印染、转移印花、数码印花等无水或少水印染工艺技术，加快生态纺织品和功能性纺织品研发和生产；推行环保、节能、清洁生产印染加工技术，实现印染行业污染防治从“末端治理”向“源头预防”转变；加大环境执法力度，淘汰高耗能、高污染和废水治理达不到要求的落后工艺装备和印染企业。
